1. 设备变更点

1.1 入口输送线飞水、接水盘设计过小、线路按规定分布、具体审图尺寸标定

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1.2液压油管外围到设备部位安装方式改善、方便日常维修

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1.3 卡盘工件压紧改用标准液压缸使用

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1.4 入口顶升装置轴密封性不良、改进轴与托盘之间密封

1.5 液压系统增加油量检测功能

1.6 主轴冷却增加流量液位功能

1.7 整机气体需配置增压缸储气罐

机加工轴承镗床技术协议

合同编号：

签约时间：

签约地点：

2. 设备信息

2.1. 设备名称： 轴承内孔镗床

2.2. 设备型号：

2.3. 设备编码：

2.4. 设备数量：

2.5. 设备方案：

3. 机床采用立式加工形式。每台设备有相对应的两组主轴和夹具，每套夹具一次装夹1件，一次加工共完成两件。滑台伺服驱动，进给速度可灵活调整。夹具采用油压夹紧。采用冷却液进行冷却，自动上下料。机床整机形式如下图：

4. 工艺路径图：

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5. 设备布局图：

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5.1. 设备结构：

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5.2. 设计要求：

部件序号

名称

配置要求

参考示意图

①

夹具结构

定位方式：轴承下基准面定位，精密卡盘定位，换型采用整体换型夹紧手抓，每种零件对应一套夹紧手爪工装。

夹紧方式: 气压夹紧、液压压紧（压点与支点一一对应）。

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②

主轴结构

1、装配前保证各零件的清洁度，并 注意操作方式及装配环境的清洁；

2、冷却管路布局美观大方；

3、主轴推荐转速为3600rpm。

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③

冷却系统

配置专用冷却箱，加工用切削液进行精过滤，全部过滤冷却液精度2级过滤，强磁分离+纸带精过滤≤20μm，其中冲洗两个定心工位的过滤精度增加SMC超精密过滤装置（磁性+精过滤+超精密过滤≤5μm），并有自动反冲洗功能，确保不因切削液过脏造成工件加工直角度不良，完成切削的润滑和冷却，床身的清洁，排屑机的反冲水过滤，排屑装置使用“上海沃邦XQCF-400”。设备冷却系统采用独立冷却系统，每台设备配带一个冷却交换器“佛山神威BC-519T”，设备磨削液实现自主循环冷却，并安装支架及接水盘，主冷冻水管路由甲方制作，正常生产中，过滤纸带的24H走纸不超过5次（5米）。

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④

液压系统

邮箱尺寸高200*宽476，

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⑤

润滑系统

数控滑台导轨丝杠的润滑是采用自动润滑泵集中自动供油润滑方式，油品和甲方现场的通用，配置机油壶设计放置点。

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⑥

气动系统

气压检测OK，灯亮绿色

反之, 则显示灯，亮黑色

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⑦

主轴滑台机构

1、装配前保证各零件的清洁度，并注意操作 方式及装配环境的清洁；

2、轴承允填进口长效润滑脂； 3、配磨轴承压盖，使其轴承有合适的预紧力；

4、装配完成后要求丝杠跳动0.01mm以内。

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⑧

手动画面

进入每个工位的调整画面，自动参数设置画面；执行每个工位的单循环操作

切换到辅助功能（水泵，润滑，气动，夹具，主轴）画面；执行单循环过程中，对应工位绿灯闪烁

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⑨

自动画面

当操作盘上的“手/自动选择开关”在“自动”状态下时，灯亮绿色

反之, 则灯亮黑色

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⑩

电气控制系统

三菱Q系列PLC系统，Q03UDVCPU,QD77MS16运动模块，MR-JE伺服驱动器控制器

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6. 设备主要结构及具体要求

2.1.1 设备专机要求：

2.1.2

2.1.3 前工序流入设备前通过电机/感应器调整工件至指定角度后方可搬运至加工工位，工件夹紧/压紧后主轴启动镗削工件内孔，加工完毕后搬运工件至测量工位检测内孔直径，根据内孔直径值与设定值差异可自动调整镗刀直径尺寸，之后工件流出设备进入下一工序。

2.1.4 夹紧/压紧机构保证工件加工过程中稳固，且无变形；

2.1.5 自动测量可以显示内孔直径具体尺寸，当检测值超出设定值一定范围，设备报警停机，人为干预后方可继续生产，当检测值与设定值偏差在较小范围内，设备可以根据检测值对镗刀直径进行小范围调整；自动测量需要定期校准，并进行定期校准提示。

2.1.6 机床结构形式：

床身采用HT250灰铁铸成，铸造外表面需刀检， Ra12.5以下。床身采用后排屑形式，且非安装面带有铸造斜度，内部配有大排量冷却液冲刷系统，便于切屑的排除，外壳使用201不锈钢不喷漆，机床底座喷漆。

1） 数控滑台和动力头：数控滑台基座与床身一体铸造，丝杠导轨采用上银产品，由三菱伺服电机驱动，主轴配备2套数控刀具补偿系统，加工完成后，每个工件对应检测、反馈，实现刀具磨损补偿的同时可以让刀退刀，避免退刀痕的产生。

2）夹具：采用精密卡盘定位，避免装卸工件造成的压力波动对加工的影响。

3）电气设备：由控制箱，可编程序控制器（PLC），操作盒，及模拟显示部件等组成。给予设备以各种程序的动作，触摸屏10寸。操作盘至少可以180度旋转。

4）自动上下料机构：工件定位后，机床配有自动上下料机构，外部桁架物流，每次横移搬送2个工件。伺服电机（品牌（三菱））+齿轮齿条传动，配上下输送链，上料输送链长度：2800mm，下料输送链长度：3000mm，高度上料暂定1210mm，链体安装翻转装置、寻位装置，以确保不管前后工序物料的正反向都不需甲方另行增加，同时出口输送链体与后工序的铰珩入口链体合并考虑。（输送链高度双方审图确定）。

5）冷却系统：

配置专用冷却箱，加工用切削液进行精过滤，全部过滤冷却液精度2级过滤，强磁分离+纸带精过滤≤20μm，其中冲洗两个定心工位的过滤精度增加SMC超精密过滤装置（磁性+精过滤+超精密过滤≤5μm），并有自动反冲洗功能，确保不因切削液过脏造成工件加工直角度不良，完成切削的润滑和冷却，床身的清洁，排屑机的反冲水过滤，排屑装置使用“上海沃邦XQCF-400”。设备冷却系统采用独立冷却系统，每台设备配带一个冷却交换器“佛山神威BC-519T”，设备磨削液实现自主循环冷却，并安装支架及接水盘，主冷冻水管路由甲方制作，正常生产中，过滤纸带的24H走纸不超过5次（5米）。

6）润滑系统：数控滑台导轨丝杠的润滑是采用自动润滑泵集中自动供油润滑方式，油品和甲方现场的通用，配置机油壶设计放置点。

7）电气控制系统：采用三菱Q03系列PLC，设备具有刀具加工件数报警功能。设备各部分具有可靠的安全保护、保险措施，以防止误操作或意外事故致使机床受损或造成人身伤亡。

8）机床防护：机床门为拉合式（推拉门）结构（双方审图确定）外壳使用201不锈钢不喷漆，以方便刀具更换、设备维修和保养；机床危险区域应有醒目的标示；机床设计符合国家环保要求，噪声小于78分贝。

9）镗床夹具：夹具及布置图照片如下所示。

定位方式：轴承下基准面定位，精密卡盘定位，换型采用整体换型夹紧手抓，每种零件对应一套夹紧手爪工装。

夹紧方式: 气压夹紧、液压压紧（压点与支点一一对应）。

10）依据双方前期方案交流，使用刀具等消耗品单耗不能高于甲方量产水平。

11）翻转装置安装在入口链上（翻转方式审图时确定）。

12）开有安全门时配报警安全开关，主机采用全封闭防护罩，避免生产过程中切屑和切削液的溅出。

13机床静态精度表：（附件五（静态精度））

14）夹具卡盘调整需要顶丝调整，方便调整同心度，直线度；

1. 详细技术要求

机床主要配置

序号

参数名称

单位

数值

1

刀补主轴最大转速

r/min

5000

2

主轴最大行程

mm

200

3

主轴个数

个

2

4

工作台工位数（含检测）

个

4

加工对象和加工要求（轴承内孔镗床加工工艺要求）

1.设备与前后工序有机械手及信号对接，完成自动搬送物物料的生产线，自动上下料的配置参考技术协议书。

2.可加工机种

2.1验收机种

上轴承M线： SK-1（MC11101611）、SM-5（MC35101010）、SN-2（MC24101110）

上轴承L线：SN-2（MC24101110）、SK-1（MC11101611）

下轴承C线： SN-3（MC22114010）、SK-C（MC24111010）、SK-1（MC11110210）、SN-2（MC22114410）

下轴承D线：SM-5（MC34111310）、SF（MC52111710）

2.2兼容机种

上轴承M线：HSM（MC36100110）

上轴承L线：SN-2A（MC23101910）

下轴承C线：SN-F（MC22113410）

下轴承D线：SM-51 VA（MC34110810）

3.技术要求及参数

通过段取工装夹具可以实现加工机种尺寸：

验收机种：上轴承：SN-2/SK-1/SM-5/SN-2、下轴承：SN-3/SK-C/SK-1/SM-5/SF/SN-2（每个系列一个机型），11个机型均需乙方配置工装图纸和实物。

兼容机种：上轴承：HSM/SN-2A、下轴承：SN-F/SM-51 VA（每个系列一个机型），4个机型均尽可能与验收机种共用一套工装，如需更换工装，乙方提供需更换的工装图纸，不要求提供实物。

配置原则如下：

1、通用型工装配1套；

2、非通用型工装根据产品特征配置，保证验收机种内每一个机种都有工装可生产；

3、极易磨损的工装额外配2套或以上。

工装设计：需保证与甲方量产设备工装通用。

3.1加工对象：轴承内径精加工。

3.1.1机种名称：上轴承：SN-2/SK-1/SM-5/SN-2、下轴承：SN-3/SK-C/SK-1/SM-5/SF/SN-2

3.1.2加工位置及精度（未描述项目及测量方法详见加工图）

项目

保证值

测量方法和备考

机种

上轴承：SN-2/SK-1/SM-5/SN-2

下轴承：SN-3/SK-C/SK-1/SM-5/SF/SN-2

内径尺寸

±0.003mm

气动量仪

圆度（半径）

≤0.003mm

真圆度仪(应不是棱圆或多边形状)

圆柱度

≤0.006mm

气动量仪

内径直角度

按《零件加工规格书》《检查规格书》

气动量仪

内径粗糙度

≤Rz6

粗糙度仪其他地方描述有争议以此为准

3.2加工余量：满足加工前后图纸要求

3.3加工节拍:

CT=MT+HT≤ 10/件（含上下料时间）；后移载装置要求≤9.5 秒/件 (CT 含上下料时间)。

3.4.1系列内段取时间：≦10分钟（相关更换机种的螺丝需考虑快速化，只包括硬件更换时间）

3.4.2系列间段取时间: ≦30分钟，只包括硬件更换时间

3.4.3段取方式的设计：方便段取、定位精度准确。

4．设备说明书份数：三套（随机提供电子版U盘，消耗品、工装、易损零件图提供CAD可修改电子版）

5. 设备验收

5.1. 预验收在乙方厂进行，验收内容包涵（但不限于）：

设备加工能力验收：连续加工零件各150件，尺寸公差、同轴度、圆柱度、垂直度、圆度及表面粗糙度每5件抽检1件，共抽检30件。全部符合3.1.2为通过。

5.2预验收和正式验收在甲方厂进行，验收内容包涵（但不限于）：

1) 工装验收

2）工装夹具图纸及CDROM（CAD版本）验收

3）设备加工能力验收：

NO

项目

详细内容

要求

1

生产节拍

① 加工时间(MT)：从启动按钮到设备加工休止时间

② 辅助时间(HT)：从设备休止到按启动按钮的时间，即加工下一个零件的时间，包括零件的装卸时间

③ 生产节拍：CT=MT+HT

④ 连续加工100个零件，计算每件零件加工需要的平均时间

内孔高度≤40mm，CT=MT+HT≤11 秒/件（含上下料时间）；40mm＜内孔高度≤55mm，CT=MT+HT≤ 12/件（含上下料时间）；硬件软件不低于轴承 K 线。后移载装置要求≤9.5 秒/件 (CT 含上下料时间)。

2

工序能力

加工机种的选择

预验收

正式验收

加工数

150个/机种

小批量：500个/机种

大批量：5000个/机种

测定工件个

30个/机种

小批量：30个/机种

大批量：30个/机种

加工及测定工件

上轴承：SN/SK/HSM

下轴承：SN/SK/SM/SF

上轴承：SN/SK/HSM

下轴承：SN/SK/SM/SF

满足《零件加工规格书》和《检查规格书》中的尺寸精度要求。

3

正式验收对加工稳定性验证

按正常生产条件连续加工24H以上，设备无故障，加工零件连续加工按1件/40分钟，共取样30个，按《零件加工规格书》《检查规格书》中的要求进行尺寸检查。

无因设备关系的原因引起的停机或异常

零件精度合格率100%

注：1）初验收过程：由甲方提供验收机型每个机种工件100件，供乙方进行设备初验收，超出部分由乙方承担。

2）设备在甲方厂内调试至设备终验收完成期间，产生报废工件，甲方可承担200件，超出部分由乙方承担。

2. 机床主要配置：

序号

主要零部件

配套厂家

1

三菱 PLC

日本三菱Q03系列，带网口、配交换机

2

主旋主轴

电主轴（台湾睿莹/数格，质保2年）

3

往复伺服电机

日本三菱

4

气缸、气阀

日本SMC

5

滚珠丝杠

台湾HIWIN、THK

6

滚动导轨

台湾HIWIN、THK

7

主轴轴承

NSK

8

电动润滑泵

南京贝奇尔

9

按钮旋钮

施耐德

10

三色灯

西门子

11

电柜空调

迪威特（ DLQ05B.Wa）

12

对刀仪

1台

13

入口输送带

1套（乙方配置，可以手摇调整输送宽度）

其它要求：

1、电柜门需安装密封条，保证外部油雾、水雾无法侵入电柜；

2、主电柜门配置检测开门的开关，当电柜门打开时，设备降低速2秒运行；

3、电箱需前工程与后工程各2个联机继电器，并配置信号线及作好标识；

4、配置1个停机继电器，继电器线圈由甲方控制，继器接通后设备实现循环停机；

5、设备故障率：设备故障率≤1.0%（故障率=故障时间/开机时间）；

6、设备颜色要求：设备表面：Munsell 2.5G 9/10 设备防护栏：Munsell 2.5Y 8/12；

7、 机床安全门上安装锁止保护开关与接近开关，自动中开关扣着安全门不能打开，手动后开关解锁才能开门后，安全门防护要求接近开关和锁止开关由可编程安全控制器与PLC双回路控制，品牌要求：欧姆龙 规格：D4DS-25FS、E2E-X3D1-N，立宏 规格SM-602（配通讯线）。（ 符合附件二《设备安全防护要求》 ）。

机床防护罩、防护门、操作面板使用201不锈钢，不要喷漆。

8、设备资料：设备说明书3套；电子版说明书1套、PLC带注释程序、触摸屏、所有控制器程序放入U盘提供甲方（有密码的需提供密码）。